一、合理選擇磨削用量
　　
　　1、砂輪速度的選擇。在一般的情況下，磨削難磨材料的砂輪速度應(yīng)低于35m／s。但采用高速磨削有些難磨材料，也有很好的效果。如選用砂輪速度u。=55m／s磨削】Crl8Ni9Ti，其生產(chǎn)效率和砂輪耐用度可比一般砂輪速度提高1倍。采用υc=60m／s磨削GH2132等高溫合金，也可使磨削效率提高l倍。但在采用綠碳化硅砂輪磨削鈦合金時(shí)，就得用υc=17m／s較低的砂輪速度，這樣可獲得高達(dá)25的磨削比。
　　
　　2、磨削深度。由于難磨材料的磨削加工性差，在一般的情況下，應(yīng)采用小的磨削深度。如采用綠碳化硅砂輪磨削TC4鈦合金時(shí)，用較小的磨削深度，可以獲得較高的磨削比和較大的金屬切除量。可是在用υc=50m／s縱磨淬火球墨鑄鐵時(shí)，卻應(yīng)采用0.1mm的較大磨削深度，當(dāng)磨削深度αP(0.0l-0.02)mm時(shí)，砂輪反而易被堵塞，加速砂輪鈍化。
　　
　　3、工件速度。應(yīng)采用較高的工件速度，以減輕或防止工件燒傷。但在采用深切緩進(jìn)給磨削時(shí)，為避免燒傷，應(yīng)選用較低的工件速度。
　　
　　二、合理選擇砂輪合理選擇砂輪特性，是解決難磨材料磨削加工的重要途徑之一。
　　
　　1、選擇合適磨料。磨削難磨材料常采用白剛玉(wA)、鋯剛玉(zA)、單晶剛玉(SA)、微晶剛玉(MA)、綠碳化硅(GC)和立方氮化硼等磨料。如采用鋯剛玉磨削1Crl8Ni9Ti等不銹鋼，不僅磨削效率高，而且不易產(chǎn)生燒傷；采用單晶剛玉磨削普通高速鋼和高釩高速鋼、不銹鋼和GH2132、GH901高溫合金等硬度高、韌性大的材料效果也好；用綠碳化硅砂輪磨削鈦合金、用微晶剛玉磨削淬火球墨鑄鐵其效果也很好。機(jī)械前沿：jixieqianyan有時(shí)為了解決某種難磨材料的磨削，采用幾種磨料按不同比例混合制成砂輪，其磨削效果比單一磨料的砂輪都好。如用白剛玉80％+綠碳化硅20％的混合磨料的砂輪磨削鎳基鑄造高溫合金，采用單晶剛玉和微晶剛玉的混合磨料砂輪，磨削鋁高速鋼，可以解決燒傷問題。
　　
　　2、選用兩種不同粒度的磨料。按一定比例選用兩種不同粒度的磨料制成的砂輪，有利于提高砂輪的耐用度。
　　
　　3、選用合適的砂輪硬度和織。磨削難磨材料時(shí)，應(yīng)選用硬度偏低、組織疏松的砂輪。這是因?yàn)橛捕鹊偷纳拜啠谀ハ鬟^程中磨粒易脫落，使砂輪表面獲得新的鋒利的切削刃，因而磨削溫度和磨削力較低，不易造成T件表面燒傷，改善磨屑對(duì)砂輪工作表面的粘糊。為解決高溫合金GH90l、GH2132等磨削的難題，采用大氣孔組織疏松的砂輪，有明顯好的效果。但砂輪組織疏松，也要受磨削加T精度要求的限制。因?yàn)樯拜喗M織疏松，砂輪硬度太軟，對(duì)保持加工精度也有不利的一面，必須適度。
　　
　　三、合理選用磨削液
　　
　　針對(duì)難磨材料選用不同的磨削液，是改善材料的磨削加工性的重要途徑。例如在磨削鐵、鎳、鉻為基體的GH901和GH2132高溫合金及鈦合金TC4時(shí)，不管用何種砂輪，其金屬切除量很低，磨削比在2以下。但采用淡色硫化切削油作磨削液后，其金屬切除量提高了4倍，磨削比提高了10倍以上。又如用金剛石砂磨削鋼基硬質(zhì)合金時(shí)，采用硼砂和三乙醇胺的水溶液作磨削液，可以改善砂輪工作表面的粘屑現(xiàn)象，而提高磨削比和降低工件表面粗糙度。
　　
　　四、合理選擇磨削方法當(dāng)普通磨料和磨削方法難以解決材料磨削問題時(shí)，可采用下面的工藝措施。
　　
　　1、采用人造金剛石和立方氮化硼砂輪。
　　
　　2、采用電解磨削、電火花磨削、深切緩進(jìn)給磨削、電解砂輪磨削和砂帶磨削。
　　
　　3、采用開槽砂輪磨削，以減小磨削熱，改善散熱條件、減輕工件燒傷和磨削裂紋。