一、汽車輪轂加工應用場景

加工步驟與流程

粗加工階段：采用立式車床進行輪轂孔及輪輞內側面粗加工，去除多余材料。

半精加工階段：對輪轂孔及外側圓角進行半精加工，為后續(xù)精加工奠定基礎。

精加工階段：立式車床采用專用內圓磨頭實現(xiàn)輪轂孔的精加工。

自適應控制階段：引入自適應控制系統(tǒng)，實時監(jiān)測毛坯余量、刀具磨損等變量，自動調整加工參數(shù)，確保輪轂孔與車軸壓裝質量。

優(yōu)勢與特點

高精度：通過數(shù)控系統(tǒng)與自適應控制，公差帶可控制在0.02mm以內，實現(xiàn)輪軸組裝互換。

高效率：改造后的立式內圓磨床結合液壓走刀裝置，加快走刀速度，提升加工效率。

穩(wěn)定性：立式布局減輕主軸及軸承荷載，保持加工穩(wěn)定性。

二、剎車盤加工應用場景

加工步驟與流程

裝夾階段：選用專用夾治具，確保剎車盤在加工過程中穩(wěn)固不晃動，避免損傷表面。

粗車削階段：以剎車盤大端面為基準，軸向定位，夾通風槽，粗車安裝法蘭面及安裝孔，粗車剎車面。

半精車削階段：提高剎車盤表面平整度和粗糙度，為精車削做準備。

精車削階段：采用雙刀車削工藝，兩個面同時加工。以小端安裝法蘭端面為基準，夾具撐內孔，粗精車大端內孔及外圓，同時精車兩剎車面，確保平行度及平面度。

磨花階段：通過雙端面磨削裝置，對剎車盤表面進行磨花處理，產生交叉網(wǎng)紋，提升制動效果。

優(yōu)勢與特點

高精度：雙刀車削工藝減少切削力集中引起的變形，提高加工精度。

高效率：數(shù)控立車與磨花裝置結合，實現(xiàn)一次裝夾完成多道工序，縮短加工時間。

靈活性：可根據(jù)需求選擇專機專用或組線方案，適應不同生產規(guī)模。

三、軸承加工應用場景

加工步驟與流程

裝夾階段：將工件放置于工作臺上，根據(jù)加工要求選擇專用工具。

粗加工階段：去除軸承內外圈多余材料，為后續(xù)精加工做準備。

半精加工階段：提高軸承內外圈表面平整度和粗糙度。

精加工階段：采用高精度刀具和較小切削量，對軸承內外圈進行精加工，確保尺寸精度和表面質量。

檢測階段：定期對軸承尺寸、形狀和表面粗糙度進行測量和檢驗，確保符合設計要求。

優(yōu)勢與特點

高精度：數(shù)控立車可實現(xiàn)微米級加工精度，滿足軸承高精度要求。

高效率：通過數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)自動化加工，減少人工干預，提升生產效率。

穩(wěn)定性：立式布局減輕主軸及軸承荷載，保持加工穩(wěn)定性，減少振動和變形。

四、數(shù)控立車在加工中的核心優(yōu)勢

加工范圍廣：適用于盤類、短軸類、套筒類等多種零件加工，滿足汽車、航空航天、軌道交通等行業(yè)需求。

高精度與高效率：數(shù)控系統(tǒng)結合自適應控制、雙刀車削等工藝，實現(xiàn)微米級加工精度和高效生產。

穩(wěn)定性與靈活性：立式布局減輕主軸荷載，保持加工穩(wěn)定性；模塊化設計適應不同加工需求，提升生產靈活性。

數(shù)控機床在汽車輪轂、剎車盤、軸承等加工中展現(xiàn)出優(yōu)勢，通過高精度、高效率、高穩(wěn)定性的加工能力，滿足現(xiàn)代制造業(yè)對零部件質量和生產效率的嚴格要求。