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1、調(diào)查在明確設計任務之后，應該進行下列工作：

1)了解被加工零件在機器中的作用，工件的加工部位、技術要求、裝配關系及其生產(chǎn)綱領。

2)深入現(xiàn)場。詳細了解相同類型的產(chǎn)品和生產(chǎn)規(guī)模，基本相近的被加工零件的整個工藝過程。其中包括機床、夾具、刀具和其他附屬結構和性能；工件的定位基面和夾壓點；切削用量、加工余量及刀具壽命所能達到的精度和光潔度；毛坯分型面、飛邊等情況；產(chǎn)生廢品的原因；自動化的可靠程度；電氣、液壓設備的工作情況；自動線的運輸裝置和其他輔助設備的結構工作情況等，并聽取操作工人的經(jīng)驗和改進意見。

3)了解生產(chǎn)廠的制造能力及技術水平。

4)了解使用廠的技術水平，如：能否制造和修理液壓設備，有無壓縮空氣站，工夾具的制造和維修能力及能否制造復雜刀具等。

5)收集有關資料，并加以分析比較。

6)確定采用新工藝的方法，對一些需要保證技術條件而沒有經(jīng)過生產(chǎn)實際考驗的工藝方法進行必要的試驗。

2、制造工藝方案

1)對工件進行工藝分析，并根據(jù)毛坯情況結合組合機床的工藝可能性和可能達到的精度，初步確定工件的工藝過程。

2)選擇定位基準，決定定位、夾緊方式。

3)詳細擬定被加工零件的工藝路線，即決定各表面的加工方法及順序，決定工序(包括熱處理、檢驗工序及其他)、工位(包括裝卸工位)和工步，初步確定組合機床的配置形式及其總體布局。

4)確定加工余量和工序尺寸，并進行必要的尺寸鏈換算。

5)繪制被加工零件的工序圖。

6)決定刀具種類、形式、尺寸、安裝方法及輔助工具(接桿、卡頭等)的尺寸，并進行切削用量的選擇。

7)決定夾具的定位、導向、夾緊機構的方案及外形尺寸。

8)繪制加工示意圖，決定機床的工作循環(huán)。

9)計算機床的生產(chǎn)率和負荷率，編制機床的生產(chǎn)率計算卡。

10)審查及通過工藝方案。

3、機床總體設計

1)計算切削力、進給力、動力部件的功率。

2)選擇動力部件的類型、型號、規(guī)格和配套部件。

3)選擇機床的支承及零件輸送部件(滑座、側底座、立柱、立柱底座及工作臺等)，并決定中間底座的主要尺寸，冷卻、排屑系統(tǒng)等。

4)繪制機床聯(lián)系尺寸圖。

5)擬定液壓、電氣控制系統(tǒng)方案。

6)審查及通過機床的設計方案。

4、部件設計

根據(jù)機床的聯(lián)系尺寸圖及工藝要求設計組合機床的各部件。在設計過程中如果發(fā)現(xiàn)擬定的方案有不合理的地方，應當進行及時的修改。部件設計的內(nèi)容包括：

1)夾具設計。

2)多軸箱設計。

3)專用刀具設計。

4)液壓系統(tǒng)設計。

5)電氣系統(tǒng)設計。

6)其他部件設計：如中間底座、潤滑冷卻系統(tǒng)等。

5、工作圖設計

1)繪制通用零件的補充加工圖、專用零件圖等。

2)繪制各部件總圖、潤滑冷卻管路圖、液壓管路圖、氣動管路圖、電氣控制線路圖、電氣線路安裝圖等。

3)修改和最后確定機床聯(lián)系尺寸圖、工序圖、加工示意圖、生產(chǎn)率計算卡。

4)繪制機床總酎。

5)編制機床所需要的各種明鈿表，如：零件明細表、標準件明細表、外購件明細表等。

6)編制機床使用說明書，包括機床驗收精度要求、潤滑卡、地基圖等。