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伯特利數(shù)控 加工中心 鉆攻中心

前言：

1背景及產(chǎn)品介紹

泡沬模鑄造技術(shù)LF〇是一種近無余量，精確成型的鑄造技術(shù)，對于生產(chǎn)單件或小批量鑄件，泡沬模鑄造有著得天獨厚的優(yōu)勢。模樣是泡沬模鑄造成敗的關(guān)鍵，沒有高品質(zhì)的模樣，不可能得到高品質(zhì)的泡沬模鑄件。泡沬模鑄造的模樣是生產(chǎn)過程中*的消耗品，每生產(chǎn)一個鑄件，就消耗一個模樣。近兩年，我們所承接的床身底座鑄件大多都是單件小批量，且結(jié)構(gòu)基本都不相同，如果采用傳統(tǒng)模具制作不僅生產(chǎn)周期長，而且費用高。如果使用泡沬模實型鑄造，僅模具一項即可節(jié)約大量資金，降低成本，制造周期從模樣制造到鑄件交貨大概為10?20天，*能滿足客戶短期研制開發(fā)新產(chǎn)品的要求。

2設(shè)計難點及解決方案

2.1加工中心類鑄件泡沬模模樣有以下幾個特點：

1) 加工中心類鑄件大多平均壁厚10?20 mm，基本接近鑄件的小壁厚，在泡沬模模樣制作過程中很容易出現(xiàn)變形、尺寸偏小等問題而影響鑄件品質(zhì)。

2) 加工中心類鑄件大多采用雙層甚至多層加強(qiáng)筋板的*結(jié)構(gòu)，使得制作模樣時難度加大，很容易導(dǎo)致上下層之間對接不齊，內(nèi)部出現(xiàn)粘接縫隙等問題。

加工中心類鑄件由于設(shè)計結(jié)構(gòu)*，決定了其模樣制作難度，針對此類鑄件制定相應(yīng)的制作工藝，制作出合格的泡沬模模樣，顧客滿意的鑄件。

2.2泡沬模具工藝的研究

1)根據(jù)顧客提供的鑄造工藝圖紙建立三維模型，經(jīng)過對此類產(chǎn)品工藝評審，其結(jié)構(gòu)難點在排屑槽兩側(cè)形狀的復(fù)雜扇形扭曲面，壁厚15 mm。運(yùn)用UG/CAM軟件固定軸曲面輪廓銑(Fixed Contour方式編制加工程序，使用三軸CNC加工中心加工。圖2為排屑槽部位剖面圖。

2)由于三軸CNC加工中心存在只能在X、Y、Z三個方向走刀加工的局限性，模樣加工過程難以一次加工成形，所以在加工中心加工之前，需要先對三維模型進(jìn)行分塊處理。根據(jù)廣品內(nèi)腔結(jié)構(gòu)進(jìn)行分層，保證分層后模型的一面存在較多可支撐面，作為反面加工基準(zhǔn)面。保留導(dǎo)軌等重要部分完整性，分塊時盡量將R角、臍子帶出，需要手工制作的在三維圖中標(biāo)示綠色;溝槽等機(jī)加不到的部位可單獨分割，根據(jù)其復(fù)雜程度單獨加工。圖3所示三維模分層圖。

3) 加工工藝方案及裝卡方案的選擇三維模型在經(jīng)過分模后，會被分成大小、復(fù)雜程度不同的料塊。通過設(shè)拉筋、裝卡塊、輔助塊將需要加工的分塊料連接固定，以保證加工過程的牢固裝卡。排版需要考慮的因素有加工中心可加工范圍和毛坯毛料尺寸大小，根據(jù)可使用的設(shè)備和材料對模樣進(jìn)行分塊，大分塊料單邊應(yīng)不少于5 mm余量，以保證模樣料塊全部加工到位。

兩導(dǎo)軌排屑槽部位側(cè)面扇形面壁厚15 mm，加工過程中容易變形，導(dǎo)致加工完后壁薄尺寸偏小1?2 mm。加工時設(shè)計工藝?yán)睿趦蓚?cè)易變形部位増加防變形工藝?yán)?。加工后手工將添加的工藝?yán)罡钊ィＷC加工尺寸。