使表面粗糙度R：在0.1~0.5pro或Ra≤0.01/zm，表面光澤如鏡面的磨削方法，稱為鏡面磨削。
(1)鏡面磨削原理
鏡面磨削是利用砂輪上等高微刃進行精密加工。大量微刃同時參加磨削，形成光滑表面，這是形成鏡面的首要因素；其次是微刃在切除切屑后，由于磨損而變鈍，在工件表面上產生摩擦、擠壓、壓光和拋光作用，這是形成鏡面的第二個因素；第三個因素是進行無火花磨削。
鏡面形成過程是反復進行無火花磨削除去加工表面上切削殘留余量的過程。鏡面表面層組織和硬度分布可分為四層，如圖所示：層為氣體吸附薄膜層，厚度為0.2~0.3nm；第二層為氧化物、氮化物、金屬組成的松軟變形層，厚度為0.2~3nm；第三層為金屬及在灼熱的高溫下分解的自由滲碳體，厚度為500nm左右；第四層為未變形金屬基體。鏡面特性可用電子顯微鏡、電子衍射等手段來觀察研究。
為了達到R。≤0.01pnm的鏡面，應選用細粒度含石墨填充劑的樹脂砂輪，或使用PVA()砂輪。與陶瓷結合劑砂輪相比，這種磨床樹脂砂輪的特點是彈性好，含有潤滑性能好的石墨。磨削時，鏡面磨削表面通過以下作用形成。
①砂輪表面等高性好的切削微刃進行切削作用 等高性好的微刃來自于精細修整砂輪。由于砂輪彈性好，在磨削力作用下，這些微刃有伸縮余地。正因為如此，使微刃等高性好。
另外，由于砂輪中含有彈性物質結合劑，也可以進一步保證磨粒微刃等高性。如圖6所示為砂輪無彈性變化時，磨痕深度幾乎與磨粒外露高度h相等；磨削時，在磨削力作用下，磨粒微刃被壓向砂輪體內，如圖6所示，不但磨削痕跡的深度減小為a(a為與結合劑有關的伸縮量)，而且可得到磨粒微刃的等高性。

平面磨床砂輪表面等高性好的切削微刃進行切削加工機理
②磨床砂輪與工件間的摩擦拋光作用和碾平作用形成摩擦拋光的主要原因是磨粒磨損后，變得平坦和半鈍化，于是在磨削液的作用下產生摩擦拋光作用。另外，形成摩擦拋光作用的輔助原因如下。
a．在摩擦拋光作用下，磨床砂輪表面可能嵌入一些細微粉屑，形成致密的工作表面與工件表面摩擦拋光，使加工表面變得更加光滑。
b．在摩擦拋光過程中，工件表面突出點會產生大量熱量，磨削熱使其軟化流動，這些軟化點將已被半鈍化的磨刃碾平，使加工表面變得光滑平整。
(2)達剄麓西的兩種途徑
①根據(jù)普通磨削和研磨的經(jīng)驗，砂輪上磨粒或自由磨粒粒度越細，可得到越低的粗糙度表面。磨削主要是磨粒微刃去除工件表面余量，另外對工件表面還有摩擦、壓光作用。因此，在實現(xiàn)鏡面磨削時，可采取兩種措施：一是采用細磨料的砂輪；二是采用橡膠結合劑的彈性砂輪(加石墨作填充料)進行擠壓拋光，雨達到鏡面。常使用的砂輪為WA800H7B。砂輪磨粒為600#~800#或W20~W7。這種鏡面磨削途徑的特點是粗磨、半精磨、精磨、超精磨和鏡面磨削5個過程，要更換5次砂輪(5遂工序)，才達到鏡面加工效果。
②用粗砂輪經(jīng)精細修整。如用WA 64HV砂輪，經(jīng)慢速修整，把磨料切刃修成平整。修整砂輪時，磨床工作臺移動速度很緩慢，小于1mm/min。因此，工作臺爬行問題要解決好。修整速度越慢，砂輪表面修整得越平，磨削后粗糙度值也越低。用這種途徑達到鏡面的主要原因是微刃的切除作用，用這種途徑加工鏡面要注意把脫落的磨粒和粉末從磨削液中分離出來。
在實際工作中，常將兩種途徑綜合運用。粗砂輪精修后，磨削到Ra0.025ym，用樹脂結合劑加石墨填料的細砂輪(M14~M5)修整后在適當壓力下進行磨削，再反復進行無火花磨削，實現(xiàn)鏡面加工。