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深孔鉆加工過程可大致分為以下幾個步驟 

 

1）進入引導孔過程中，深孔鉆尚無任何支撐，主軸轉速要 控制在一定范圍，轉速過高，刀具在離心力作用下，會被甩斷。

 

2）深孔鉆進入引導孔，此過程中深孔鉆實際上尚未進行切削，但在主軸帶動下，刀具在徑向方向會存在竄動，即便此時主軸轉速很低，刀具勢必會與引導孔孔壁發(fā)生摩擦，所以此過程中刀具要低進給進給。深孔鉆以不變的加工參數(shù)移動到距離引導孔孔底約1 mm時，機床開通切削液循環(huán)，（為后面加工提供冷卻、潤滑、排屑）。切削液提前打開會造成深孔鉆鉆頭發(fā)生微量顫動，尤其是在有階梯孔的深孔加工中，極易造成在入口處偏離孔中心。深孔鉆從引導孔底孔鉆深約2-3倍徑深度，后提高加工參數(shù)，有效保證深孔鉆加工有足夠的支撐。 

 

3）下一步工藝，通常為節(jié)省時間和優(yōu)化加工程序，均采用：深孔鉆低進給和低轉速加工到2-3倍徑深度時，在未采取任何措施時便對主軸轉速和刀具進給提升，這種工藝存在弊端，在φ5以下刀具表現(xiàn)顯著，加工中的進給突變對切削刃的沖擊是很大的，足可以超過刀具本身的承受，出現(xiàn)刀刃崩損，這種情況是很危險的，一但刀刃崩損在不及時更換刀具的情況下，就會出現(xiàn)斷刀風險。為避免此現(xiàn)象發(fā)生，通常都會在刀具變速前使刀具在進給方向退刀約1 mm，此時提高主軸轉速和進給量，使刀具高轉速和高進給時切削工件。這樣刀具開始切削時就是已高轉速和高進給加工，不會再加工中出現(xiàn)切削力突然變大的情況。能有效改善刀具斷刀問題。高速切削時，主軸轉速和進給也要根據(jù)實際工況，結合機床穩(wěn)定性、切削液供給壓力、工件鑄造特性等諸多因素更改加工參數(shù)。

 

4）深孔通常是和其他孔貫通的，當?shù)毒呒庸さ截灤┪恢脮r，刀具的刃部受力發(fā)生急劇變化，表現(xiàn)在切削刃不在同一時間切出，而是一先一后，這樣先切出的刃部就失去支撐，兩側支撐力平衡狀況被打破，刀具受另一側切削力作用，鉆頭發(fā)生偏移，偏移過大，體現(xiàn)在刀具上，刀具會發(fā)生折斷；體現(xiàn)在工件上位置度發(fā)生變化，深孔的平行度就會出現(xiàn)超差現(xiàn)象，這種情況在機加工中是不可避免的，為有效減小斷刀和位置不良問題，通常在距貫通位置5 mm時，主軸轉速和進給要降低到原數(shù)據(jù)的1/3，這樣能有效降低刀具切出時受力不平衡的狀況，位置度和平行度也有很好的改善。 

 

5）刀具退刀，退刀時因深孔鉆的加工特點，受在平行度方面的限制，刀具在孔中存在撓曲變形現(xiàn)象，所以退刀時不能采用快速退刀方式，但轉速和進給可比進刀時快些，具體參數(shù)可根據(jù)實際加工工況而定。