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“不可能”的焊接任務? 通快和 hago 如何讓它成為現實
德國精密制造企業(yè)hago公司(Feinwerktechnik hago GmbH)成功實現了新能源汽車鋁合金液冷板部件的規(guī)?；慨a。這一成就得益于其合作伙伴——全球的工業(yè)激光器制造商德國通快集團(TRUMPF)提供的氣密性激光焊接解決方案。
01
"不可能"的任務？
鋁合金液冷板
用于電動汽車電池管理控制器 (BMC) 的熱管理
此次量產的核心部件是用于新能源汽車電池管理控制器(BMC)的大型鋁合金液冷板(尺寸達900x200毫米)。該裝置需通過一條長達三米的圓周焊縫實現壓力密封連接，以確保功率電子器件的熱管理系統(tǒng)高效運行，這對焊接工藝提出了近乎苛刻的要求。傳統(tǒng)激光焊接鋁合金面臨高反射性、易開裂和氣孔控制難等難題，在大規(guī)模生產中實現可靠的壓力密封焊縫一度被視為“不可能的任務”。
“為客戶最復雜的挑戰(zhàn)提供解決方案，是 hago 的核心價值所在，” hago 公司產品管理負責人 Joseph Gampp 表示，“面對這個項目，我們決心迎難而上。”在初步嘗試受挫后，hago 團隊迅速尋求與長期合作伙伴通快的深度協(xié)作。
02
將"不可能"變?yōu)?可能"!
通快將其成熟的 BrightLine Weld 環(huán)芯可調焊接技術與創(chuàng)新的多焦點光學系統(tǒng)(Multifocus)相結合，為 hago 提供了破局關鍵。該技術通過將激光束在內芯和外環(huán)之間分割并結合多焦點技術，在材料中形成穩(wěn)定、持續(xù)開放的“匙孔”，從而實現了近乎零氣孔、無氣體夾雜的高質量焊縫，顯著提升了機械強度和工藝可靠性。該技術此前已在不銹鋼氣密焊接中驗證成功，此次成功應用于鋁合金壓力密封焊接，標志著技術能力的又一次飛躍。
該技術優(yōu)勢顯著：
氣密性 ·
焊縫能承受嚴苛的壓力脈動測試(超過10萬次循環(huán))。
無變形 ·
激光焊接過程熱影響小，確保冷卻裝置平面度小于1毫米，保障與電子器件的緊密貼合與高效散熱。
適用于量產 ·
工藝穩(wěn)定可靠，具備高重復性，匹配大規(guī)模生產需求。
hago 果斷投資引進了通快的 TruLaser Cell 7040 五軸高精度機床(集成 BrightLine Weld 與多焦點 ESO 光學元件)，并成功完成了預生產階段約 3000 套冷卻裝置的制造。未來六年，hago計劃在該系統(tǒng)上生產超過 60 多萬套此類關鍵部件。
“與通快的緊密合作，為我們奠定了實現鋁合金壓力密封量產焊接的基礎，” Gampp 自豪地總結道，“這不僅是 hago 技術實力的體現，也再次證明了我們‘將不可能變?yōu)榭赡?rsquo;的信念。”
此次 hago 與通快合作的成功案例，不僅解決了電動汽車熱管理系統(tǒng)中的一項關鍵制造瓶頸，也為整個行業(yè)在鋁合金高要求結構件(如電池殼體、電機殼體等)的激光焊接量產應用開辟了新的道路。
關于 hago
Feinwerktechnik hago GmbH 是鈑金加工領域的專家。自 1970 年成立以來，這家位于德國施瓦本地區(qū)的公司憑借其廣泛的技術能力與深厚的制造實力，已在多個行業(yè)，尤其是汽車領域中贏得了良好的口碑。hago 擁有完善的研發(fā)與設計團隊以及自有模具制造車間，能夠為客戶提供從設計優(yōu)化到零件加工與測試的支持。無論是簡單的沖壓件、復雜的組件，還是手工樣件和大批量生產，hago 都能靈活響應，滿足客戶多樣化的定制需求。