近年，我國東部某廠自主研發(fā)了一款油耗低、動(dòng)力強(qiáng)、可靠性高的重型柴油機(jī)，深得用戶青睞，其氣缸體上有諸多用于冷卻水道或潤滑油道的深孔需要加工，其中底面φ26mm×275mm就是其中之一。為提升設(shè)備利用率，減少投資成本，在設(shè)計(jì)方案時(shí)放棄了傳統(tǒng)的專用機(jī)床方案，而采用德國進(jìn)口GROB(格勞博)高速加工中心加工，但經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)可修磨槍鉆壽命低、斷刀率高等問題。
 

　　1.加工條件
 

　　加工設(shè)備：德國GROB G700加工中心
 

　　槍鉆：單刃焊接槍鉆φ26mm×546mm
 

　　刀柄：GUHRING HSK100-A側(cè)固鎖緊
 

　　切削液：FUCHS水溶性乳化液ECOCOOL 68CF2W，乳化液濃度：8-10%
 

　　內(nèi)冷流量壓力：75L/min，4MPa
 

　　切削參數(shù)：底面油孔，孔直徑26mm，孔深275mm，轉(zhuǎn)速1041r/min，線速度85m/min，進(jìn)給量240mm/min，每齒進(jìn)給量0.23mm
 

　　工藝要求如圖1所示。
 

 

圖1  底面深油孔加工工藝要求
 

　　2.實(shí)際使用中存在的問題
 

　　該生產(chǎn)線投入使用后，為保證此類深孔加工質(zhì)量穩(wěn)定性，槍鉆刀具為德國生產(chǎn)。但在實(shí)際使用中經(jīng)常出現(xiàn)崩刃和斷刀(見圖2)等問題，造成刀具損耗和零件報(bào)廢。
 

圖2 槍鉆斷刀
 

　　統(tǒng)計(jì)該工序近半年時(shí)間內(nèi)刀具使用情況得知：累計(jì)使用該槍鉆230次，其中斷刀15次，斷刀率達(dá)到6.4%，刀具異常損耗達(dá)數(shù)萬元。此外，為了減少發(fā)動(dòng)機(jī)自重，缸體采用精密薄壁鑄造工藝，實(shí)測該深油孔加工完后其厚度不足5mm，故在斷刀發(fā)生后，由于鐵屑和硬質(zhì)合金刀頭擠壓，很容易造成孔壁破壞，從而造成整個(gè)氣缸體報(bào)廢，近半年造成工廢6件。
 

　　3.原因分析
 

　　通過組織技術(shù)人員分析排查刀具壽命情況和異常斷刀狀態(tài)，同時(shí)通過機(jī)床自帶的主軸監(jiān)控系統(tǒng)，分析其加工過程情況，進(jìn)一步分析排查該深油孔加工斷刀原因，主要為：
 

　　（1）槍鉆刃口磨損嚴(yán)重。通過對換下的槍鉆進(jìn)行觀察，發(fā)現(xiàn)槍鉆主切削刃、側(cè)刃和后刀面磨損情況比較嚴(yán)重，軸向磨損量超過2mm，增大了槍鉆鉆削過程中的切削阻力，增加斷刀風(fēng)險(xiǎn)。
 

　　槍鉆刀頭磨損嚴(yán)重，與槍鉆沒有涂層有很大關(guān)系，缺少涂層對刀頭硬質(zhì)合金基體隔熱和潤滑保護(hù)，其磨損會(huì)急劇加快。而槍鉆由于刀頭和槍身需要焊接，加之兩種材料高溫變形量不同，決定了其無法在精磨后實(shí)施涂層工藝。
 

　　（2）排屑不暢。在對機(jī)床設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析排查時(shí)發(fā)現(xiàn)，按照刀具布置圖要求機(jī)床內(nèi)冷流量/壓力：75L/min、4MPa，但近半年出現(xiàn)多達(dá)20次以上的內(nèi)冷高壓報(bào)警，伴隨該報(bào)警信息之后就會(huì)出現(xiàn)主軸負(fù)載報(bào)警以及斷刀的發(fā)生。
 

　　之后，進(jìn)一步對機(jī)床主軸負(fù)載曲線分析，并比較正常加工和斷刀件的負(fù)載監(jiān)控曲線后發(fā)現(xiàn)(見圖3)，正常加工的工作主軸負(fù)載新刀的上下波動(dòng)范圍35-55%，整個(gè)加工過程是一個(gè)線性均勻變化曲線，前后兩個(gè)工件間的波動(dòng)幅度小于5%；而斷刀件負(fù)載監(jiān)控圖形，則會(huì)在內(nèi)冷堵塞的時(shí)候不斷升高，一般達(dá)到70%時(shí)，槍鉆刀頭焊接部位會(huì)扭斷，該過程中其負(fù)載上下波動(dòng)范圍在45-70%，幅度達(dá)到25%；斷刀工件孔內(nèi)的大量鐵屑也證實(shí)，排屑不暢，存在鐵屑堵塞現(xiàn)象是該槍鉆斷刀的主要原因之一。

 

　　(a)正常加工                                                      (b)斷刀時(shí)
 

　　圖3 主軸負(fù)載監(jiān)控圖形
 

　　4.優(yōu)化改進(jìn)方案
 

　　針對上述排查，刃口沒有涂層保護(hù)、加工過程中存在堵屑問題是兩個(gè)主要原因，確定后續(xù)改進(jìn)優(yōu)化方向和措施：
 

　　（1）提升排屑性能。通過增大內(nèi)冷壓力或流量方式，提升排屑性能。
 

　　（2）增加刀具耐磨性。在刀具材質(zhì)不能改善的情況下，實(shí)施涂層工藝。
 

　　（3）加強(qiáng)刀桿強(qiáng)度。采用強(qiáng)度等級更高的刀桿，提高槍鉆剛性，防止加工時(shí)刀桿斷裂。
 

　　（4）改善斷屑效果。優(yōu)化切削刃口形式，改變鐵屑形狀，使其更利于排屑。
 

　　其中提升排屑性能方案，若提升內(nèi)冷壓力至6MPa，需要更換螺桿泵，成本較高，故考慮通過改善刀具結(jié)構(gòu)來提升排屑效果。
 

　　在和德國技術(shù)專家討論后，結(jié)合其實(shí)際應(yīng)用案例，決定采用可轉(zhuǎn)位刀片+帶導(dǎo)條機(jī)夾式刀桿的刀具方案來進(jìn)行刀具優(yōu)化，具體結(jié)構(gòu)如圖4所示。
 

圖4  1、4、7-螺釘 2、5、8-轉(zhuǎn)位刀片  3-導(dǎo)條  6-刀桿
 

　　5.刀具試驗(yàn)過程
 

　　在試驗(yàn)刀具完成到位后，立即組織刀具試驗(yàn)，在次按照原參數(shù)和壽命試驗(yàn)，正常達(dá)到原強(qiáng)制換刀壽命后，為進(jìn)一步挖掘刀具潛力，嘗試開展極限壽命試驗(yàn)，從試驗(yàn)結(jié)果來看，刀具壽命有一定程度提升。
 

　　新轉(zhuǎn)位刀具特點(diǎn)如下：
 

　　(1)刀桿采用高強(qiáng)度合金鋼代替普通鋼管精制而成，強(qiáng)度提升50%，刀桿成為可反復(fù)使用的耐用品。
 

　　(2)采用兩段30mm磨制高精度硬質(zhì)合金導(dǎo)條，保持加工過程中刀具支撐和平衡，利用導(dǎo)條自導(dǎo)向后續(xù)加工，保證深孔具有較好的孔徑和直線度。
 

　　(3)采用3片帶有復(fù)合TiAlN涂層、斷屑槽可轉(zhuǎn)位刀片組成主切削刃，耐磨性更好，錯(cuò)齒式布置，將26mm內(nèi)鐵屑分為6段，相比原槍鉆的4段，鐵屑更短，加之刀片前有壓制斷屑槽，更有利于排屑。
 

　　具體刀具及切削部位如圖5所示。
 

圖5 優(yōu)化后轉(zhuǎn)位刀具及切削部位
 

　　6.持續(xù)改進(jìn)
 

　　在試驗(yàn)取得初步成功后，繼續(xù)對刀片存在微崩的異常情況進(jìn)行分析、排查發(fā)現(xiàn)，該深孔在中間部位有一個(gè)φ10mm相貫孔和底部貫穿孔，加工至該部位時(shí)存在破孔和單邊切削沖擊，通過對NC程序優(yōu)化，采取分段式進(jìn)給。通過對使用后刀片觀察發(fā)現(xiàn)，刀片失效形式正常。
 

　　結(jié)語
 

　　新可轉(zhuǎn)位刀片式槍鉆，經(jīng)過半年時(shí)間合計(jì)201次的換刀驗(yàn)證，平均可加工孔數(shù)達(dá)到118，未出現(xiàn)過斷刀，杜絕了因斷刀問題造成的工件報(bào)廢。同時(shí)，可轉(zhuǎn)位刀片裝調(diào)方便快捷，省去修磨環(huán)節(jié)；加工節(jié)拍也由之前的69.5s降至59.5s，單臺(tái)刀具消耗成本節(jié)省約1.05元，提效降本明顯。
 

　　后續(xù)將進(jìn)一步推廣應(yīng)用可轉(zhuǎn)位刀片式槍鉆成果。
 

　　(原標(biāo)題：WMEM|發(fā)動(dòng)機(jī)深孔加工技術(shù))